Procesos de Compresión Termodinámico

Procesos Termodinámicos

Los procesos termodinámicos comprenden el comportamiento y relación que se da entre las temperaturas, presión y el volumen es importante en diversos procesos industriales. 

 TERMODINÁMICA:

También es conocida como el movimiento del calor, en esta rama de la física se estudia la transferencia de calor en trabajo mecánico y viceversa. Su principal base es la conservación de la energía.

Nos proporciona una teoría básica que nos sirve para entender y poder diseñar maquinas térmicas (refrigeradores, cohetes, etc.).

SISTEMA TERMODINAMICO:

Es una parte del universo que se separa con la finalidad poderla estudiar. Para ello se aísla de los alrededores a través de límites o fronteras, de tal manera que todo lo que se encuentra fuera de lo delimitado se denomina alrededores.

a) Frontera: Es el límite que separa al sistema de los alrededores, casi siempre son paredes que pueden ser diatérmicas o adiabáticas.

b) Pared diatérmicas: Es una conductora de calor, ésta permite el intercambio de calor entre el sistema y sus alrededores y al revés.

c) Pared adiabática: Es caracterizada por NO permitir la interacción térmica del sistema con los alrededores. Es construida de materiales no conductores del calor como porcelana o asbesto.

d) Equilibrio termodinámico: Se alcanza cuando después de cierto tiempo de poner en contacto un sistema de baja temperatura con otro sistema a mayor temperatura se iguala, por lo tanto existe un intercambio de calor, las propiedades de presión, densidad y temperatura cuando se encuentran en este punto dejan de variar.

e) Energía interna (Ei): Es la energía contenida en el interior de las sustancias. Es la suma de energía cinética y potencial de las moléculas individuales que la forman. La mayoría de las veces se cumple cuanto mayor sea la temperatura de un sistema también lo será su energía interna.

La energía interna se hace presente en las sustancias combustibles y es proporcional a la masa.

PRIMERA LEY DE LA TERMODINAMICA.

Esta ley dice que la variación de la energía interna de un sistema es igual a la energía que transfieren o reciben los alrededores en forma de calor y trabajo, de forma tal que se cumple la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma.

La primera ley de la termodinámica se muestra matemáticamente de la siguiente manera:

a)      Peso termodinámico: Es cuando la temperatura, presión o volumen de un gas varían. Los procesos termodinámicos se clasifican en:

PROCESO ISOTERMICO:

Se presenta cuando la temperatura del sistema, permanece constante independientemente de los cambio de presión o volumen que sufran.

Este proceso se rige por la ley de Boyle-Mariotte de Robert Boyle (1626-1691), Físico Químico irlandés conocido por sus experimentos acerca de las propiedades de los gases y Edme Mariotte (1620-1684), Físico Francés que descubrió la ley que relación la presión y el volumen de los gases a temperatura constante.

Si un proceso isotérmico formado por un gas experimenta una expansión isotérmica, para que la temperatura permanezca constante la cantidad de calor recibido debe ser igual al trabajo que realiza durante la expansión. Pero si presenta una compresión isotérmica, para que la temperatura también permanezca constante el gas tiene que liberar una cantidad de calor igual al trabajo desarrollado sobre él.
La temperatura no cambia, su energía interna (Ei), son constantes y su variación de energía interna (ΔEi) es igual a cero, por lo que se cumple que (Ei es constante) (ΔEi = 0 ) Q=Tr.

Proceso politrópico

Un proceso de expansión y compresión de gases donde la presión y el volumen se relacionen, como sucede a menudo, mediante una ecuación de la forma

(1)

Donde  y  son constantes, se denomina proceso politrópico. Así pues, en un proceso de esta clase, el producto de la presión y la enésima potencia del volumen es una constante. Dicho de otro modo: si  y  son la presión y el volumen en un estado del proceso, y  y  son la presión y el volumen en otro estado del proceso, entonces

(2)

En un proceso politrópico tenemos pues que, al despejar (1), la presión viene dada por

(3)

Puesto que el trabajo de frontera realizado desde el comienzo de la expansión o compresión hasta el estado final viene dado por

,

Tenemos que el trabajo producido en un proceso politrópico se calcula mediante

En el numerador, podemos tomar  en el primer término y  en el segundo término (véase (2)), y así obtener

Una formula sencilla que permite obtener el trabajo realizado en un proceso politrópico para . Si , entonces

.

Para el caso de un gas ideal, donde, la fórmula del trabajo en un proceso politrópico se convierte en

,

La variación de calor en un proceso Politrópico se define como;

,

Donde  es el exponente adiabático

PROCESO ADIABATICO:

En termodinámica se designa como proceso adiabático a aquél en el cual el sistema (generalmente, un fluido que realiza un trabajo) no intercambia calor con su entorno. Un proceso adiabático que es además reversible se conoce como proceso isoentrópico. El extremo opuesto, en el que tiene lugar la máxima transferencia de calor, causando que la temperatura permanezca constante, se denomina proceso isotérmico.

El término adiabático hace referencia a elementos que impiden la transferencia de calor con el entorno. Una pared aislada se aproxima bastante a un límite adiabático. Otro ejemplo es la temperatura adiabática de llama, que es la temperatura que podría alcanzar una llama si no hubiera pérdida de calor hacia el entorno. En climatización los procesos de humectación (aporte de vapor de agua) son adiabáticos, puesto que no hay transferencia de calor, a pesar que se consiga variar la temperatura del aire y su humedad relativa.

El calentamiento y enfriamiento adiabático son procesos que comúnmente ocurren debido al cambio en la presión de un gas. Esto puede ser cuantificado usando la ley de los gases ideales.

Representación gráfica de las curvas adiabáticas

Las propiedades de las curvas adiabáticas en un diagrama P-V son las siguientes:

Cada adiabática se aproxima asintóticamente a ambos ejes del diagrama P-V (al igual que las isotermas).

Cada adiabática interseca cada isoterma exactamente una sola vez.

Una curva adiabática se parece a una isoterma, excepto que durante una expansión, una adiabática pierde más presión que una isoterma, por lo que inclinación es mayor (es más vertical).

Si las isotermas son cóncavas hacia la dirección "noreste" (45°), entonces las adiabáticas son cóncavas hacia la dirección "este noreste" (31°).

Si adiabáticas e isotermas se dibujan separadamente con cambios regulares en la entropía y temperatura, entonces a medida que nos alejamos de los ejes (en dirección noreste), parece que la densidad de las isotermas permanece constante, pero la densidad de las adiabáticas disminuye. La excepción se encuentra muy cerca del cero absoluto, donde la densidad de las adiabáticas cae fuertemente y se hacen muy raras (Véase también: Teorema de Nernst).

Enfriamiento adiabático del aire

Existen, tres relaciones en el enfriamiento adiabático del aire:

La relación ambiente de la atmósfera, que es la proporción a la que el aire se enfría a medida que se gana altitud.

La tasa seca adiabática, es de unos -1° por cada 100 metros de subida.

La tasa húmeda adiabática, es de un -0,6 ° - 0,3º por cada 100 metros de subida.

La primera relación se usa para describir la temperatura del aire circundante a través del cual está pasando el aire ascendente. La segunda y tercera proporción son las referencias para una masa de aire que está ascendiendo en la atmósfera. La tasa seca adiabática se aplica a aire que está por debajo del punto de rocío, por ejemplo si no está saturado de vapor de agua, mientras que la tasa húmeda adiabática se aplica a aire que ha alcanzado su punto de rocío. El enfriamiento adiabático es una causa común de la formación de nubes.

El enfriamiento adiabático no tiene por qué involucrar a un fluido. Una técnica usada para alcanzar muy bajas temperaturas (milésimas o millonésimas de grado sobre el cero absoluto) es la desmagnetización adiabática, donde el cambio en un campo magnético en un material magnético es usado para conseguir un enfriamiento adiabático.

Procesos adiabáticos en mecánica cuántica

En mecánica cuántica una transformación adiabática es un cambio lento en el Hamiltoniano cuántico  que describe el sistema y que resulta en un cambio de los valores propios del Hamiltoniano pero no de sus estados propios, lo que se conoce como cruce evitado. Por ejemplo, si un sistema comienza en su estado fundamental permanecerá en el estado fundamental a pesar de que las propiedades de este estado pueden cambiar. Si en tal proceso se produce un cambio cualitativo en las propiedades del estado fundamental, como por ejemplo un cambio de spin la transformación se denomina transición de fase cuántica. Las transiciones de este tipo son transiciones de fase prohibidas por la mecánica clásica. En contraste, si el cambio en el Hamiltoniano no es infinitamente lento el proceso se denomina diabático y se puede dar una transición de Landau-Zener.

En resumen las condiciones que se tienen que cumplir para los procesos son termodinámicos son:

Compresión por etapas.

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el intercambiador de calor se puede sustituir por una cámara de mezclado puesto que tiene las mejores características de transferencia de calor. A dichos sistemas se les denomina sistemas de refrigeración por compresión de múltiples etapas. El proceso de compresión en este sistema es similar a una compresión de dos etapas. Y el trabajo del compresor disminuye.

Compresión de etapas múltiples

Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor consiste en la compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio para disminuir la entrada de trabajo.

        Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por un intercambiador de calor regenerativo, ya que éste cuenta con mejores características de transferencia de calor.

Fig. 3.18 Esquema de la maquinaria y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por compresión de vapor de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo.

La Figura 3.18 muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se estrangula (proceso 5-6) al entrar a una cámara de expansión mantenida a presión intermedia entre la presiones del evaporador y el condensador. Todo el vapor que se separa del líquido en la cámara de expansión se transfiere a una cámara de mezclado, donde se mezcla con el vapor que sale del compresor de baja presión en el estado 2. La cámara de mezclado actúa como un enfriador intermedio regenerativo, pues enfría el vapor que sale del compresor de baja presión antes que toda la mezcla entre la etapa de alta presión del compresor en el estado 3. El líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la presión del evaporador en el estado 9.

        El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se muestra en un diagrama Ts en la Figura 3.18, en la cual se ha supuesto compresión isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula en ambos circuitos de todo el sistema, los flujos en cada circuito no son iguales.

        Con objeto de analizar el sistema conviene suponer que en uno de los circuitos circula la unidad de masa. En este análisis supongamos que la unidad de masa pasa por los estados 3-4-5-6 del circuito de alta presión. La fracción de vapor formado en la cámara de expansión es la calidad x del fluido en el estado 6 de la figura 3.18 y ésta es la fracción del flujo que pasa por el condensador que atraviesa la cámara de mezclado. La fracción del líquido que se forma es (1-x) y es la fracción del flujo total que pasa por el evaporador. Se puede evaluar la entalpía en el estado 3 por medio de un balance de energía en la cámara de mezclado en condiciones adiabáticas

     

En la que h₃ es la única incógnita. El efecto de refrigeración por unidad de masa que pasa por el evaporador es

La entrada total de trabajo al compresor por unidad de masa que pasa por el condensador es la suma de las cantidades para las dos etapas, es decir,

El coeficiente de funcionamiento del ciclo de compresión de vapor en dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se define como q_refrig/w_comp.

Componentes y sistemas de un compresor.

Filtro de entrada Para asegurar un buen funcionamiento del compresor, este deberá llevar siempre un filtro de aspiración eficaz. De otra forma, los abrasivos que hay en el aire llegarían a la unidad y podrían causar un desgaste excesivo en los cilindros, anillos de pistón, cojinetes, etc. Un buen filtro de aire deberá cumplir los siguientes requisitos.. Gran eficacia de separación.. Buena capacidad de acumulación.. Baja resistencia al flujo de aire.. Construcción robusta. Los tipos más comunes de filtros son los de laberinto y de papel.

Filtros de laberinto secos En un filtro de laberinto se fuerza al aire a cambiar de dirección rápidamente, acelerándolo y desacelerándolo, de manera que las partículas sólidas se precipiten por su propio peso hacia un depósito en el fondo del mismo. Los intervalos de limpieza dependen de la contaminación del aire, aunque los más normal es de semana a semana o cada 50 a 100 horas de funcionamiento del compresor. Se recomienda por tanto, los filtros de laberinto, de forma muy especial en compresores de poca capacidad, que trabajen en lugares donde el aire ambiente está relativamente limpio, o también como prefiltro separador de partículas gruesas. Filtros de laberinto en baño de aceite El caudal de aire es conducido a un depósito de aceite por una pantalla deflectora y allí cambia de dirección. La mayor parte de las partículas contaminadas son absorbidas por el aceite, pero como el flujo de aire arrastra parte del mismo, hay que dirigir el aire de nuevo hacia un filtro tipo laberinto, donde se separa el aceite. Este tipo de filtro tiene una gran capacidad de acumulación y es capaz de eliminar una cantidad de impurezas igual al peso del aceite. De todas formas, hay que limpiar el filtro a intervalos regulables y hay que cambiar el aceite en cada periodo de limpieza. Filtros de papel Estos filtros cilíndricos son del tipo no recuperable. El elemento consiste en un papel corrugado impregnado de aceite seco, inserto en el espacio que hay entre dos cilindros concéntricos hechos de chapa perforada. Las partes superior e inferior de la armadura están fabricadas en plástico o metal. El elemento filtrante de papel no debe estar expuesto a temperaturas superiores a 80º C o vibraciones demasiado fuertes. Por lo tanto, en los compresores de pistón deben montarse con amortiguador de vibraciones entre el compresor y el filtro. Los mejores resultados se obtienen cuando se monta a un silenciador tipo venturi que produce un efecto amortiguador casi total. La efectividad del elemento filtrante de papel es grande, aproximadamente de un 99%. La caída de presión que provoca un elemento filtrante nuevo es el orden de 25 a 3.5 milibares. La resistencia aumenta con el uso. La caída de presión de un silenciador venturi es aproximadamente 10 milibares. Los filtros de papel se emplean en todo tipo de compresores. Su vida de servicio es normalmente larga, lo suficiente para el cambio de filtro se realice cuando está ya completamente obstruido. Sistema de lubricación Los sistemas de lubricación más comunes para compresores son: ·         Lubricación para salpicadura. ·         Lubricación por gravedad. ·         Lubricación por presión. ·         Lubricación por eyección. Lubricación por salpicadura En su forma más simple, la biela lleva un vástago que se sumerge dentro del depósito de aceite. De esta forma se crea una niebla de aceite que suministra lubricación a las superficies de los cojinetes y de los cilindros. Este sistema evita filtraciones de aceite. Se utiliza principalmente en compresores pequeños de pistón de simple efecto. Para obtener un control más apropiado de la cantidad de lubricante distribuido se toma el aceite de un recipiente donde el nivel esté continuamente controlado. Entre las ventajas de este sistema está la simplicidad y su funcionamiento independiente del sentido de la rotación. Entre sus desventajas está que la película de los cojinetes, por no estar a presión, es demasiado fina y que en el periodo de arranque la lubricación puede ser marginal.

Lubricación por anillo
El aceite es transportado por un anillo desde el fondo del depósito hasta una ranura en el cigüeñal, a través de la cual el aceite se distribuye a los diferentes puntos de lubricación.

El anillo se encuentra montado sobre el cigüeñal de manera tal que su parte inferior queda sumergida en el aceite depositado en el cárter.

Al girar el cigüeñal, este conduce el anillo por efecto de la fricción. La fuerza centrifuga creada, comunica al aceite la suficiente presión para que este alcance los puntos de lubricación.

Este sistema permite un mejor control de aceite utilizado y la independencia respecto a la dirección de rotación para su funcionamiento.
Sin embargo, su empleo debe limitarse a máquinas lentas y medianamente rápidas.

Lubricación por presión
El mejor sistema para lubricar las partes móviles de un compresor es por medio de la presión creada por una bomba de lubricación de émbolo o de engranajes. La bomba se diseña siempre con exceso de capacidad de forma que la presión del aceite de lubricación se pueda mantener siempre, incluso cuando el compresor está ya muy gastado.

Las ventajas de este sistema de lubricación son:

El aceite llega a presión a todos los cojinetes, lo que representa menos pérdidas por fricción y menos desgaste.

·         La lubricación no varía con el nivel del aceite del cárter.

·         El aceite puede filtrarse fácilmente.

·         Buena lubricación en el arranque del compresor.

Para la lubricación de los cilindros de los compresores de cruceta se utilizan los lubricantes de émbolo que permiten un ajuste muy exacto de la cantidad de aceite suministrada a cada punto de lubricación.

Lubricación por inyección
Algunos tipos de compresores rotativos emplean inyección de aceite para lubricar las piezas que sufren desgaste en la cámara de compresión.

Normalmente la presión del aire de descarga se emplea para inyectar el lubricante dentro del compresor.

Sin embargo, frecuentemente se emplee una bomba para el transporte interno del aceite.

Sistemas de regulación
La capacidad de un compresor debe ajustarse a la demanda real del sistema en todo momento.

Existen varios sistemas para controlar el flujo de descarga de los compresores. Ahora bien, el tipo de control a elegir dependerá de las características del compresor, del motor, y desde luego del sistema de aire comprimido.

Los sistemas de regulación se clasifican en:

1. Control a velocidad constante (carga y descarga).
2. Control a velocidad variable.
3. Control por arranque y parada.
4. Control mixto.

a)      Control a velocidad constante

Este es un sistema donde el compresor funciona continuamente a su velocidad de régimen normal.

El control de la capacidad se logra por alguno de los siguientes métodos:

Regulación de la válvula de aspiración: Es el método más común para la descarga del compresor.

Utiliza un mecanismo de garras que mantiene abiertas las válvulas de aspiración siempre que no exista demanda de aire por el sistema.

Con las válvulas de aspiración abiertas, el gas se desplazará hacia dentro o afuera según el movimiento del pistón.

En compresores de doble efecto, la descarga se realiza en tres etapas, poniendo en carga una sección del compresor.(la parte de arriba o abajo del pistón). De esta forma, la capacidad del compresor se puede ajustar con mayor precisión a la demanda real de aire.

El consumo de potencia durante la descarga se reduce a las pérdidas por rozamiento y pérdidas mecánicas del compresor.

Control por cámaras muertas. Se conectan al cilindro de la primera etapa, una o varias de estas cámaras, disminuyendo el rozamiento volumétrico y el caudal suministrado.

Estas cámaras se pueden controlar manual o automáticamente. Normalmente tienen un volumen fijo aunque para compresores de gas se utilizan cámaras de volumen variable.

El control por cámaras muertas trae consigo un consumo de potencia relativamente alto.

Control de la estrangulación de la admisión. La restricción de la aspiración se consigue mediante una válvula de apertura variable en la aspiración. La reducción de la presión de aspiración, con lo cual se disminuye la cantidad de aire admitida, tiene como contrapartida el incremento de la relación de compresión. 

Control por recirculación. Con este sistema no se controla directamente el funcionamiento del compresor, sino que se le permite funcionar siempre a plena carga, recirculando el exceso de aire de la descarga a la aspiración. El consumo de potencia es igual al de plena carga. El aire recirculando debe enfriarse antes de entrar nuevamente al cilindro a fin de evitar el aumento excesivo de su temperatura por las sucesivas compresiones.

Control con descarga libre. Los compresores que utilizan este sistema permanecen continuamente en carga. Cuando se alcanza la presión máxima seleccionada, el aire comprimido se descarga a la atmósfera en vez de ser enviado al depósito.
Al igual que el control por recirculación, el consumo de potencia del compresor durante la descarga es igual al de plena carga.

Control por cierre total. En este sistema, al no existir demanda, la aspiración se cierra totalmente, con lo cual la presión en el refrigerador intermedio cae. Cuando alcanza un valor determinado, (próximo a la atmosférica) actúa un elemento que comunica el aire restante en el compresor con la atmosférica, eliminándose la compresión al quedar los pistones trabajando en vacío.

El consumo de potencia durante la descarga es esencialmente el necesario para vencer las pérdidas por roce en el compresor.

b)      Control por velocidad variable

La velocidad variable del eje se utiliza como medio de regulación a veces cuando el accionamiento del compresor es por turbina o para compresores transportables accionados por motores de combustión.

c)      Control por arranque y parada

Este sistema utiliza un control electroneumático.

La presión de circuito es destacada por un presostato que controla el arrancador del motor de accionamiento del compresor.

Este tipo de control es utilizado por lo general en compresores pequeños o siempre que las necesidades de aire se reduzcan a menos de la mitad de la capacidad del compresor.

      d) Control mixto

Es por lo general una combinación de dos de los métodos de control ya descritos.
Una sofisticación de este tipo de control la representa el control automático, que en función del tipo de demanda selecciona el tipo de control más adecuado.

Sistema de enfriamiento

En la cámara o en el espacio dedicado a la comprensión siempre se genera calor. Parte de este calor proviene del trabajo de compresión, el resto es el generado por la fricción entre partes mecánicas y demás irreversibilidades.

El calor generado puede ser considerable, sobre todo cuando las relaciones de compresión son medianas o altas, pudiéndose alcanzar temperaturas extremas.

La mayoría de los compresores utilizan algún método para disipar parte de este calor, reduciéndose tanto la temperatura a la cual se someten los materiales del compresor, como la temperatura de salida del gas.

Las ventajas que se obtienen al enfriar los compresores son varias: entre ellas podemos mencionar:

Disminuyendo la temperatura de funcionamiento del compresor, se evita la expansión del gas durante su admisión al entrar en contacto con las diferentes superficies calientes; con esto se reducen las pérdidas de capacidad y la potencia consumida.

A menores temperaturas se alarga la vida del compresor y de sus partes componentes.
Reduciendo la temperatura interna del equipo se logra una mejor lubricación, lo que significa mayor vida útil, y menos costos de mantenimiento.

La refrigeración acerca el proceso de compresión al isotérmico, aumentándose la eficiencia de compresión al disminuir la potencia requerida.

Los sistemas de refrigeración de los compresores pueden clasificarse en dos grupos:

-Enfriamiento por aire.

-Enfriamiento por agua.

Enfriamiento por aire:

Siendo el aire ambiental un elemento disponible en cualquier lugar y en cualquier cantidad, el enfriamiento por aire es el método más económico y práctico. Este no contamina y no requiere de sistemas auxiliares especiales para disponer de él una vez que es usado (excepto en algunos casos de ventiladores y ductos). Sin embargo, la capacidad de absorción de calor del aire es limitada por la cual los equipos de grandes capacidades, que generan grandes cantidades de calor, no son eficientemente enfriados por este medio.

Para incrementar la transferencia de calor, los compresores enfriados por aire se diseñan con la inclusión de aletas; ello aumenta la superficie de transmisión de calor.

Enfriamiento por agua:

El agua tiene mayor capacidad para remover el calor producido en la compresión; además podemos regular su caudal y temperatura

Fundamentalmente existen tres variantes en el enfriamiento por agua:

-Suministro de agua corriente 

Se toma agua de la fuente confiable más cercana (agua corriente, el mar, un lago, un río, etc.)Y se hace circular a través del sistema de enfriamientos del compresor. La extracción del calor depende del caudal y del incremento de la temperatura del agua.

-Usando sistemas cerrados con radiador

La ventaja del radiador es que no se producen pérdidas del caudal de agua por evaporación.
Este a su vez puede ser enfriado con agua corriente o con aire. La desventaja es que el consumo de potencias es mayor que el de las torres de enfriamiento y que el agua sólo puede ser enfriada unos 10ºC sobre la temperatura ambiental.

-Usando torres de enfriamiento:

El método es el siguiente: Se emplea un sistema de enfriamiento abierto o cerrado, donde el agua caliente que sale del compresor pasa a una torre de enfriamiento. En esta se pulveriza el agua para enfriarla y una vez fría está lista para su empleo nuevamente.

Sistemas de supervisión y protección

Una forma de reducir costos de mantenimiento en una instalación de compresores estacionarios o transportables, es mantener bajo control los puntos críticos y provocar automáticamente la parada en caso de anormalidad.

El cierre o desconexión ha de tener lugar antes de llegar a una situación de peligro. El número de elementos de detección necesarios, varía, desde luego, en cada caso y en función de sus aspectos técnicos.

Normalmente la supervisión se realiza sobre la presión del aceite y la temperatura del aire, aunque adicionalmente pueden ser una ayuda importante otras protecciones extras como el control de la temperatura del aceite, el bajo voltaje, etc.
Las protecciones extras de seguridad, están diseñadas normalmente para dar una señal eléctrica ¨si¨ o ¨no¨ al elemento de control, que en caso de recibir la señal ¨no¨, acciona el interruptor de cierre.

Es preferible que la unidad de control pueda memorizar el defecto y lo indique con una luz. El compresor no podrá ser arrancado de nuevo sin un previo rearme del regulador y no funcionará hasta que el fallo se halla subsanado.

Otro dispositivo de protección es la válvula de seguridad. Esta puede estar instalada a la salida de la(s) cámara (s) de compresión, en la descarga del compresor, en el tanque de aire comprimido, etc.

La válvula de seguridad quedará definida por dos parámetros: presión y área del orificio de la válvula.

La presión será la presión a la cual la válvula abrirá y se fija generalmente como un 10% por encima de la presión máxima de operación.